锂电池可靠性测试方案设计（循环、存储、挤压针刺）

输入应用场景（功率/能量、倍率、温度、寿命）、候选电芯规格与测试报告，评估容量/倍率/循环/安全匹配度，输出选型打分矩阵与风险清单，辅助储能/PACK方案定型。

新客户/新产品规格书到达后、项目kickoff与报价之前，10分钟快速扫描10个高频雷区与10大类需求缺口，自动分级P0/P1/P2闸门，生成可直接发客户的「需客户回答清单」和可导入项目管理工具的「需求补充与澄清跟踪表.csv」；解决规格书信息不全、标准张冠李戴、认证缺失、协议未随附等高频踩坑问题，确保P0不闭环不报价、不进EVT。

输入锂电产线工序流程（制浆/涂布/辊压/分切/卷绕/叠片/注液/化成/分容/封装/PACK装配）、工艺参数、产品规格、客户要求、历史不良数据，针对锂电制造过程进行PFMEA分析，系统识别各工序潜在失效模式、失效后果、失效原因、现行控制措施，按AIAG-VDA 2019标准评估严重度S、发生度O、探测度D，计算AP（行动优先级），输出高风险项改进措施、责任人和完成时间，形成可执行的PFMEA表格。（Phase-1 规划：上传规格书/工艺流程图/控制计划→自动出 FMEA 草稿 xlsx → 用户校正 → 回传深度分析）

输入锂电产品设计信息（电芯设计：材料体系/结构/尺寸/容量/倍率；PACK设计：结构/热管理/BMS/电气/防护；BMS设计：硬件/软件/算法/保护）、产品规格书、客户要求、应用场景、历史失效数据、类似产品DFMEA，针对锂电产品设计进行DFMEA分析，系统识别设计潜在失效模式、失效影响、失效原因，按AIAG-VDA 2019评估S/O/D和AP，输出设计改进措施、设计验证计划DVP&R、特殊特性，形成可执行的DFMEA表格。（Phase-1 规划：上传规格书/工艺流程图/控制计划→自动出 FMEA 草稿 xlsx → 用户校正 → 回传深度分析）

输入锂电关键过程参数数据（涂布面密度/厚度、辊压压实密度、卷绕对齐度、注液量、化成容量/内阻、分容容量、热封参数、焊接强度等）、规格上下限、采样计划，针对锂电制造关键参数进行SPC统计过程控制分析，包括数据正态性检验、控制图（Xbar-R/Xbar-S/单值移动极差/p图/c图）绘制、8大判异准则识别、过程能力Cp/Cpk/Pp/Ppk计算、异常根因分析、改善措施，输出SPC分析报告、控制图、过程能力评级、异常项及改善建议。

输入锂电新项目信息（客户要求、产品规格、应用场景、交付时间、质量目标），按AIAG APQP 5阶段（计划和确定项目→产品设计开发→过程设计开发→产品和过程确认→反馈评定和纠正措施），系统策划锂电项目从立项到量产的质量活动，输出APQP进度计划、各阶段交付物清单（DFMEA/PFMEA/控制计划/DVP&R/MSA/SPC/PPAP等）、关键节点评审（阶段门）、风险识别与应对、资源需求、质量目标分解，形成可执行的APQP项目计划。